Skriv utNär jag diskuterar verksamhetsutveckling med chefer, ingenjörer och tekniker inom både drift och underhåll kommer många välkända metoder upp som exempelvis TPM, RCM, VDM, WCM. Vi blir lätt fascinerade av dessa trebokstavsförkortningar och anammar dem snabbt, men det gäller att veta vad som ligger bakom varje metod för att kunna ha nytta av dem.
Torsten Ekström
Jag har sett många visioner som säger att vi ska ha ett ”Underhåll i världsklass”, men vad innebär det egentligen? Hur långt är ett snöre? Problematiken är att vi ofta krånglar till det och får inte ut det vi hade tänkt oss. Då är det lätt att skylla på metoderna istället för att fundera igenom hur de kan implementeras. Anpassar vi metoderna utifrån våra förutsättningar eller gör vi tvärtom?
Lösningen på alla problem?
Ta exempelvis metoden Reliability Centered Maintenance (RCM) som fritt översatt till svenska blir funktionssäkerhetsbaserat underhåll. Redan här kan man fundera på varför vi i stort sett alltid använder det engelska namnet och då förkortningen RCM. I grunden är det en otroligt effektivt arbetssätt att avgöra vilka underhållsåtgärder vi bör/inte bör genomföra.
Funktionssäkerhetsbaserat underhåll utvecklades på sextiotalet av flygindustrin för att se till att ett flygplan kunde ta sig från punkt A till punkt B utan att trilla ned, gärna även tillbaka igen. Anta att vi har en flotta med 100 flygplan av samma typ utan större variationer än olika flygbolagsdekaler, då blir det hyfsat ”enkelt” att gå ned på komponentnivå och avgöra sannolikheten för/konsekvensen av ett haveri.
För många år sedan fick jag uppgiften att föra in RCM på en fabrik inom fordonsindustrin. Detta hade en konsult sagt ”…var lösningen på alla problem!”. Snabbt insåg jag att det inte bara var krångligt utan i stort sett omöjligt! En modern bearbetningsmaskin innehåller cirka tiotusen komponenter och här pratade vi om hundratals maskiner! Naturligtvis är många komponenter lika, men vad händer då vi senare inser att det vi antagit vara ”kritiskt” inte är det? Vi riskerar att lägga ned mycket arbete i onödan eftersom vi inte gör rätt saker.
Anpassa metoderna
Det slog mig då att det vore bättre att börja uppifrån istället för nedifrån, d.v.s. att först ta reda på vad som är kritiskt på en hög nivå, exempelvis anläggningsnivå, och sedan bryta ned anläggningen hierarkiskt. Därefter bygger man upp en underhållsplan som ser till att man gör rätt underhållsåtgärder där de ger störst effekt. Detta är vad som nu kallas ABC-analyser, eller kritikalitetsanalyser. Inte nog med att det går mycket fortare, det är enkelt! Vi har således tagit en beprövad metod (RCM) och anpassat den till vår verksamhet (ABC-klassning)!
Ett annat exempel på hur vi kan krångla till det är när vi vill skapa något eget eller unikt. Ett företag inom verkstadsindustrin hade tagit fram ett eget sätt att beräkna anläggningseffektivitet (TAK/ OEE). När de väl hade presenterat sin beräkningsmodell slog det mig att; om inte jag förstår, som har hjälpt många företag med detta, hur ska då de som förväntas använda detta nyckeltal i praktiken förstå det? Varför inte använda det som andra redan har prövat och insett vara bra?
Enkelhet är nyckeln till framgång
För att den metod som vi vill föra in ska ge effekt över tiden måste vi först förstå vad den ger för nytta i verksamheten. Är den tillämpbar direkt eller behöver vi anpassa den till våra förutsättningar? Därefter behöver vi komma fram till hur den bör implementeras så att alla förstår både målet och syftet. Det är här enkelheten kommer in, ju mer vi krånglar till det desto svårare blir det att ta till sig. Då blir det även enklare att förklara varför det är viktigt att göra en förändring.
Torsten Ekström
